Информационный сайт про тюнинг » Статьи о тюнинге

Уголь + стекло или, как сделать деталь под карбон.

Артем — Fri, 12 Feb 2010 19:58:20 +0000

Целью изготовления ветрового стекла для спортивного мотоцикла из карбона и стеклоткани послужила большая цена на уголь.

I) Создание матрицы стекла:

1) Сняв с мотоцикла ветровое стекло я очистил и отмыл его. Далее нужно было подготовить деталь для снятии с его матрицы.

Чтобы не повредить оригинальную деталь и обеспечить хороший съем нужно нанести защитное антиадгезионное покрытие. В качестве разделительного состава я использовал воск Norpol wax w70 и раствор спиртов Norpol norslipp 9860 (изопропиловый спирт с растворенным в нем PVA (поли винил алкоголь)не путать с клеем ПВА).

Воск наносится на деталь с помощью тряпочки круговым движением не жирным слоем, далее требуется подождать пол минутки чтобы воск немного встал и теперь другой ЧИСТОЙ тряпочкой (или более менее чистой) располировывается до блеска. Производитель рекомендует выжидать перед каждым нанесением слоя воска 6 часов и 24 часа после последнего нанесения, дабы вышли все летучие углеводороды. Честно говоря я не выжидал столько времени и нанес 6 слоев через каждые пол часа и еще 2 часа после последнего слоя. Для дополнительной защиты нанес спирт norslipp (аналог cra 5) с помощью тряпочки в 1 тонкий слой (PVA не располировывается). При нанесении главное не переборщить с толщиной (дольше будет сохнуть и различная толщина пленки перенесется впадинами на матрицу). после того как PVA высох и образовал тонкую защитную пленочку нужно нанести гелькоут на изделие. В качестве гелькоута использовал норпол гс. Соотношение отвердителя (Peroxyde №1 но можно использовать Бутанокс М -50) и геля использовал 1% так как температура в помещении была приблизительно 25градусов. На отверждение геля я отвел 4 часа. Если дотронуться до поверхности геля он будет твердым и не прожиматься, но тут же на гель перейдут отпечатки ваших пальцев (я нажимал рукой), это нормальное свойство. Созданное производителями для того чтобы улучшить схватывание геля с последующим слоем стекломатериала и смолы. Гель наноситься кисточкой размашистыми движениями, очень важно чтобы после нанесения геля не было просветов иначе в этих местах полиэфирка может разъесть гель и получится брак (крокодилья кожа –вытягивание геля в слои смолы).

2) Выкроил по заранее сделанному бумажному шаблону 3 слоя эмульсионного стекломата плотностью 450.Разведя смолу (использовал нашу отечественную яркопол 110 – аналог norpol m 888) в пропорциях 100гр смолы на 1 куб (1 кубик медицинского шприца) пероксида№1. Маленьким валиком я пропитывал и укатывал по очереди все 3 слоя аккуратно уложенные на деталь и уже валиком для укатки прокатал стекломат и вывел все пузырьки воздуха (очень важно что бы в матрице и готовых изделиях не было воздуха, так как воздушные пузыри делают деталь хрупкой и образуют дефекты такие как крокодиловая кожа и воздушные пустоты). главное правильно рассчитать то количество смолы и мата которые вы можете вовремя уложить, пропитать и раскатать до начала процесса желатинизации смолы (начальная стадия отверждения), чтобы не испортить матрицу.

Смола встала за 1 час, но выемку я произвел только на следующий день.

3) Матрица снялась без каких либо проблем. Весь следующий день я посвятил обрезке и обработке кромок матрицы. Сначала спилил большие куски болгаркой ну а потом обработка краев шкуркой с зерном 60 и грубым напильником.

Важно использовать защитные очки и респиратор при резке болгаркой. Стеклопыль может попасть в глаза и дыхательные пути, что не очень приятно и не безопасно. Попавшую на руки и лицо стеклопыль смыл ХОЛОДНОЙ водой с мылом (если смывать горячей водой то поры кожи расширяются и получается что вы втираете стекло еще глубже, что в дальнейшем приведет к адскому зуду =) ) После обработки матрицы я вымыл и высушил ее. Дальше заново следует нанести разделительные составы в том же порядке, что написаны выше но уже на получившуюся матрицу.

II) Создание изделия

После того как матрица была защищена разделителями, по шаблонам было вырезано 2 слоя карбона и 6 слоев стеклоткани. Уголь саржевого (твил) плетения 2х2 плотностью 200 и обычная стеклоткань если не изменяет память Т-10 плотностью 200. Карбон и ткань вырезал дисковым ножом (им очень удобно резать карбон так, как карбон пушится) с запасом в 1 сантиметр (мало ли что =)).

Распределив и выровняв плетения первого слоя карбона на матрице пошел готовить смолу. В качестве смолы использовалось Reichhold norpol Dion 9700 (это эпоксивинил эфирная смола повышеной стойкостью к хим, термо и физ нагрузкам). Смола была не предускореная поэтому пришлось вводить ускоритель самому. Производитель рекомендовал использовать 3% ускорителя и 2% отвердителя (пероксид 11), но в свое время, ставя эксперименты мной была выведена более удобная (для меня) пропорция. 2% ускорителя и 1% отвердителя, с заводскими пропорциями смола слишком быстро кипя вставала. Важно сначала добавлять ускоритель и тщательно его перемешав вводить отвердитель иначе как сообщает производитель может быть взрыв (эту информацию я не проверял, доверился умным людям =)).

Аккуратно пропитав валиком первый слой карбона, пришлось заново выравнивать плетения так как при пропитке карбон тянулся (я не использовал спрэйевые клеи). Аккуратно кисточкой и прокаточным алюминиевым валиком из под слоя был выведен воздух во избежание появления дырок и раковин на глянцевой стороне.

Так как карбон черный – под ним не видно было пузырьков и все приходилось делать в слепую. В то время пока вставала смола, из карбоновой обрези на трафарете я сформировал слой подложки (1 слоя карбона мало, большая вероятность что через дырочки в плетении будет просвечивать стеклоткань).

Прошло приблизительно 20 минут и смола уже под встала. Очень аккуратно выложив кусочки обрези на первый слой карбона и пропитал их смолой. слой был укатан валиками и кисточкой. Дав первому слою и слою из обрези встать (приблизительно 1 час) промазал его смолой и начал наносить слои стеклоткани с последующей их пропиткой и укаткой. Всего я выложил 6 слоев стеклоткани, что примерно заняло 10 – 15 минут времени.

Что бы вторая сторона не выдавала стеклоткань я также положил 1 слой карбона. Дав смоле 1 час времени на отверждение и убедившись в этом, я по краям матрицы обычным ножом для резки бумаги прочертил контур по которому будет производиться обрезка болгаркой.

Отделив деталь от матрицы и убедившись что дефектов нету – деталь пошла в обрезку и обработку. Надев средства индивидуальной защиты – закипела работа. Обрезал обычным диском по металлу и подравнивал диском с наждачной бумагой

Дальше все напильниками и наждачкой сравнялось. Обратную сторону слоя карбона обрабатывал шкуркой 1500, что бы убрать выпирающую структуру плетения. Для полноценной красоты я решил покрыть изделие лаком. Купил обычный акриловый лак в баллончике.

Обезжирив ацетоном поверхность и выждав 25 минут, что бы весь ацетон выветрился покрыл деталь первым, тонким слоем лака и выждав 15 минут пока отвердеет лак нанес следующий слой. Всего вышло 6 тонких слоев. В итоге получилась карбоновая деталь с необходимой мне толщиной в 3 мм. Данными усилиями я сэкономил 6 слоев угля и деталь не выдает свои “внутренние секреты”

I) Создание матрицы стекла:

Смола встала за 1 час, но выемку я произвел только на следующий день.

II) Создание изделия

Декорирование карбоном деталей салона

Артем — Thu, 24 Sep 2009 16:28:13 +0000

Декорирование деталей салона карбоном.

В этой статье рассмотрим декорирование дверной ручки автомобиля Honda Accord 7 углетканью с применением вакуума.

Перечень инструментов и материалов применяемых в этой статье

Вакуумная установка (стоимость 8000рублей)

Углеткань(карбон) 20см/кв

Вакуумная плёнка 50см/кВ

Пил-Плай (жертвенный слой) 20см/кВ

Впитывающий материал 20см/кВ

Смола эпоксидная Sicomin 30грамм

Спрей краска чёрная

Спрей лак

Герметизирующий жгут 70см

Растворитель «ацетон»

Нож строительный

Надфиль

Кисточка

Наждачная бумага

Респиратор

Перчатки

Полироль с абразивом.

Так как в этом автомобиле части отделки хорошо подогнаны друг к другу то даже лишняя половина миллиметра может помешать установить эту деталь интерьера на своё родное место. Из этого следует, что иногда приходится детали уменьшать, на 0,5-0,8 миллиметра, примерно такой толщины будет нанесённая на деталь углеткань покрытая лаком.

Снимается деталь и по всему периметру надфилем снимается примерно 0,5 мм, или до тех пор пока не появится небольшой промежуток между деталями. В процессе работы ручка устанавливалась несколько раз на место и устранялись недочёты. Весь процесс занял примерно 25-30 минут.

После того как декоративная вставка в ручку уменьшена до необходимого размера её необходимо подготовить под окраску. Заматовать (пройтись тонкой наждачной бумагой до матового состояния), обезжирить а затем покрасить.

После того как ручка высохла её следует заматовать. Мало того что мы используем матовую краску мы всё ровно матуем, для того чтоб смола намертво прикрепилась к делали.

Теперь необходимо отрезать кусок углеткани под размер детали и такого же размера пил-плай и впитывающий материал. Затем следует подготовить вакуумный мешок не забывая про «кроличьи уши». Отрезается кусок плёнки из которого можно будет изготовить мешок для детали + 20%, эта лишняя длина и образует «кроличьи уши» (карманы) . После того как герметизирующий жгут нанесён то не стоит с него снимать защитную плёнку, это стоит сделать непосредственно перед упаковкой. Далее обматываем конец шланга герметизирующим жгутом на расстоянии трёх сантиметров от края, этим местом шланг будет крепится к мешку. Так же можно немного оттянуть жгута к концу шланга и закрепить на нём немного впитывающего материала. Это нужно для того чтобы пакет не залипал в отверстии шланга и не мешал откачиваться воздуху.

Размешиваем смолу, в данном случае на такой размер было размешано всего 20 грамм смолы SR8600 и 7 грамм ультра быстрого отвердителя SD8605. Температура в помещении 25 градусов.

Наносим смолу на деталь кистью затем прикладываем углеткань и опять наносим смолу, пропитываем так что бы не осталось сухих пятен. Теперь накладываем пилплай, так как пил-плай плохо деформируется то в некоторых местах его надо будет надрезать что бы не было складок. Теперь можно ещё пропитать смолой и наложить впитывающий слой.

После того как всё готово закрываем вакуумный мешок, включаем компрессор и пока он только начал откачивать воздух, поправляем материал так что бы, не было складок материала или например вакуумная плёнка не попала между деталью и карбоном.

Было создано разряжение 0.9Атм.

Теперь можно кисточку положить в ацетон и промыть остальной инструмент.

Главное не спешить, так как у вас всего одна попытка, если вы не уверены что ткань легла плавильню или в том, что вакуума в мешке достаточно, то лучше всё остановить и сделать заново.

В данном случае ручка с внутренней стороны была покрыта разделительными составами, и все крепёжные элементы обмотаны герметизирующим жгутом что бы потом можно было без труда их отделить от карбона который вакуумом завернуло во внутрь детали.

Примерно через 2,5-3 часа можно снимать вакуум и извлекать ручку. И снимать по очереди слои. Так как в данном случае не применялась перфорированная плёнка то, впитывающий слой от пил-плая отделяется слегка проблематично.

После того как отделён впитывающий слой, снимается пил-плай а затем удаляются излишки ткани карбона строительным ножом.

После того как деталь готова, она покрывается лаком в 3-4 слоя (может потребоваться больше или меньше в зависимости от лака), затем обрабатывается наждачной бумагой P240 до тех пор пока поверхность не станет ровной а затем P1200 и покрывается завершающим слоем лака после чего полируется.

Если покрывается карбоном сильноизогнутая поверхность то следует использовать аэрозольный клей для фиксации, бывают случаи что не обойтись без надрезов или стыков.
Если случилось так, что образовались небольшие перехлёсты или морщины ткани, то не отчаивайтесь сильно, их можно исправить надфилем перед завершитерьным слоем лака.

Удачи вам в отделке вашего автомобиля карбоном. Потраченное время примерно 1,5 часа, если исключить время ожидания отверждения смолы и обработку лаком.

Изготоврение карбона инфузией

Артем — Wed, 26 Aug 2009 10:39:47 +0000

Если Вы хотите изучить Инфузию, то мы предлагаем Вам начать с простых плоских изделий, таких как пластины, и затем продвигаться постепенно к более сложным формам. Не расстраивайтесь, если Ваши первые изделия не получатся, это нормально. Материалы, расходники и насосы для повторения статьи можете искать у нас в магазине. В первом видео происходит процесс вощения листа стекла толщиной 6мм, следует натирать поверхность воском несколько раз, до зеркального состояния. Для новых форм (матриц) необходимо наносить минимум 3 слоя воска, это даст гарантию на то не будет пропущено не одного участка непокрытого воском. На видео показан процесс вощения (покрытия воском) а не удаления. Вощение стекла процесс довольно скучный и утомительный. После того как поверхность формы обработана слоем воска, нужно его обработать через определённое время когда он подсохнет. После того как воск подсохнет он поменяет цвет и полировка его на стекле будет лёгкой и быстрой. У нас не было ни каких проблем на этапе вощения. Так или иначе, наблюдайте за 30 секундным видео, что бы увидеть как это делается. Еще на стекле была отмечена маркером область нанесения воска, что бы понимать, что натиралась правильная часть стекла. Если захотим изменить размер пластины, эта отметка потом будет удалена ацетоном. Удостоверьтесь в том что на стекле не осталось смолы от предыдущих работ для того что бы получилось изделие с идеальной поверхностью. [inline]

[/inline]

Гелькоут

Теперь пришло время наносить полиэфирный гелькоут. Мы наносили гелькоут чистой кистью, не было необходимости наносить гелькоут распылителем. Для сложных форм хорошо использовать распылитель, но мы это опустим в данном проекте, так как это дорого, а кисть дешева и легка в использовании на начальном этапе. Нами был использован полиэфирный гелькоут предназначенный для ламинирования досок для сёрфинга, этот гелькоут обладает хорошими стойкими свойствами к ультрафиолету и прост в использовании. В видео вы можете увидеть, что мы наклеили липкую ленту по периметру будущего изделия. Это даст чистую линию смолы. Это облегчает установку вакуумного мешка, но Вы можете попробовать и без этого, если хотите. [inline]

[/inline]

Мы начинаем наливать немного гелькоута с одной стороны нашего изделия. Было замечено, что в точке первого прикосновения, стирол образует призрачную линию. Эта линия видна в определённом свете. Поэтому начинаем наносить гелькоут с одной стороны и если что, то, потом эта часть будет срезана. Было замечено что это случается и с эпоксидными смолами, возможно это реакция между смолой и воском, но мы не уверены. Наблюдайте за видео, потом присоединяйтесь.

Приготовите такое количество гелкоута, которое сможете нанести за много до момента начала гелеобразования. Иначе на смоле останутся полосы от кисти, и гелькоут не успеет равномерно распределится по всей площади изделия. Стоит использовать тяжелую кисть с качественным ворсом иначе у вас может остаться ворс в смоле. В момент нанесения смолы могут образоваться пузыри, для избегания этих проблем необходимо аккуратно размешивать и наносить смолу на форму. При размешивании не касайтесь стенок стакана, и размешивайте круговыми движениями сначала 30 оборотов в оду сторону, а затем в другую, этого будет достаточно. Почти все смолы имеют цвета, и при добавлении отвердителей становятся прозрачными или меняют цвет. По однородному цвету становится ясно что смола уже полностью перемешана с отвердителем. Хорошо держать млолу немного тёплой или как минимум такой температура как написано в её свойствах. Холодная смола намного гуще, что мешает хорошо её размешать, в следствии чего образуется больше пузырей. Фото крупным планом гелькоута Далее необходимо дождаться "В" стадии. Это момент когда гелькоут ещё не до конца застыл но не прилипает к пальцу. То есть необходимо проверить смолу "на отлип" Теперь нанесите следующий слой гелькоута, если это необходимо. Возможно, вторым слоем необходимо покрыть если первый слой вышел неудачно. После этого выжидаете состояния на отлип и переходите к следующему этапу. Слои В первом слое был использован карбон (углеткань) плотностью 160граммов на метр квадратный. Наносить скотч для того что бы резать ткань не является обязательным шагом. Просто без ленты скотча край ткани быстро распускается. Так же это способствует размещению ткани с меньшей деформацией. Для данного изделия я решил использовать 6 слоёв углеткани Следующим слоем наносится peel-ply (жертвенный слой). Этот слой удаляется с готового изделия и позволяет удалить оснастку, так же способствует прохождению смолы. Далее наносится проводящая сетка, этот слой способствует прохождению по нему смолы, и смола под собственным вестом пропитывает нижние слои. Мы не покрывали все изделие сеткой, что бы препятствовать слишком быстрому прохождению смолы. Так же был сделан образец языков пламени, что бы добавить изюминку к задней стороне изделия. Если бы у нас не было пилплая (жертвенного слоя) то тогда бы распределительная сетка приклеилась углеткани после инфузии. Заметьте, что распределительная сетка так же как и жертвенный слой располагается примерно за 2см до углеткани. Это сделано для того что бы, спиральная трубка не продавила карбон. Жертвенный слой и распределительный слой служат тропой для прохода смолы от пункта инъекции до трубки создающей разряжение. Если бы мы не заботились о маленьком впечатлении виде огня, то могли бы поместить линию смолы в центральную часть изделия, а магистраль для откачки по периметру. На многих изделиях не имеет значения то, как выглядит задняя часть. Теперь необходимо добавить герметизирующий жгут, что бы на него крепилась вакуумная плёнка. Этот материал похож на жевательную резину в форме ленты и изолирует пространство под вакуумной плёнкой. Удостоверьтесь, что место куда проклеивается герметизирующий жгут чистое. В вакуумной инфизии очень важна хорошая изоляция. Даже если под герметизирующий жгут попадет нить углеволокна, то это может испортить всю вашу работу. Здесь вы можете видеть как проложены линии подачи смолы и откачки воздуха. Линия подачи смолы расположена нижней правой части этой фотографии. Конец этой линии будет помещён в чашку со смолой и затем пережат зажимом до момента инфузии. Шланг от линии подачи смолы соединён с "T" образным нейлоновым тройником, а затем со спиральной трубкой которая доходит в оба конца. Смола заполнит до конца спиральную трубку а затем начнет распределяться по изделию. Обратите внимание на левую сторону плёнки, там распределены вакуумные линии для откачки воздуха. Расположены они тем же образом что и линия подачи смолы, для того что бы смола проходила равномерно от одной стороны к другой. Следующий шаг это установка вакуумного мешка. Обратите внимание что на вакуумном мешке есть "уши кролика", делаются они для того что бы мешок был свободным, это предотвращает разрывы пленки и излишнее натяжение способное повредить герметизирующий жгут! Ещё необходимо проверить подходит ли вакуумная плёнка для вашей смолы или нет. Теперь заключительный этап перед инфузией. На фотографии ниже видно, что был создан полный вакуум. После применения вакуума, насос был отключен и производилась проверка на утечки по вакуумметру в течении 30 минут. В этот момент проводилась проверка по периметру всего мешка на утечку, которая устранялась при обнаружении. Обычно хорошая герметизация достигается с первого раза. Максимальный вакуум который нужно достичь это 30" (-1Атм). Для этого Вам необходим качественный насос и отсутствие утечек. Теперь приступим к описанию самого процесса. Когда смола вводится под разрежением в изделие то, она будет пропитываться через жертвенный. После того, как насос будет отключен, и линия смолы зажата, следует регулировать пропитку смолой зажимом (это называется разрыв смолы). Смола будет пропитываться очень медленно через жертвенный слой. Стоит количеством или типом отвердителя выбрать момент гелеобразования смолы, что бы времени было достаточно для пропитки всех слоёв. Разрыв смолы требуется при производстве методом инфузии. Если при инфузии смола попала и линию вакуума, то вы делаете это неправильно. На видео расположенном ниже к сожаленью не видно самого зажима, но видно момент разрыва смолы. Тогда когда линия подачи смолы смола введена в чашу, то необходимо медленно разжимать зажим, это приведёт к всасыванию смолы. Смола не вводится под давлением хотя это может показаться и так, а всасывается под разряжением. Метод ввода смолы под давлением называется RTM (resin transfer molding-подача смолы в форму). Инфузию так же называют VARTM (vacuum assisted resin transfer molding- подача смолы в форму при помощи вакуума) или VIP (vacuum infusion process -вакуумный процесс вливания). Истинный VIP использует только вакуум, чтобы подать смолу. Это изделие пропитывалось приблизительно 20 минут. С типичными влажными методами вакуумной формовки Вы добьетесь 50/50 процентов соотношения смолы к волокну, с применением инфузии соотношение 40/60 весьма обычно. Я даже видел космический материал, в котором было низкое содержание смолы 30%. Видео процесса инфузии

[inline]

[/inline]

Фото того что получилось в итоге из этой пластины Авторы и правообладатели: Adam W Founder and Admin Ultra Carbon Fiber Composite Fabrication and Consulting Est. Статья переведена: по заказу Pro-tuning.info

Формование с применением вакуума

Артем — Mon, 27 Jul 2009 18:17:21 +0000

Формование с применением вакуума - используется, чтобы создать механическое давление на ламинат во время цикла его производства. Давление оказанное вакуумом на композитный ламинат дает ряд преимуществ от ручной формовки. Во-первых, это удаляет воздух попавший в между волокон и слоёв в ламинате. Во-вторых, это способствует лучшей пропитки композитного материала. В-третьих, формование с применением вакуума, оптимизирует отношение армирующего материала к смоле. Эти преимущества позволили максимизировать физические свойства передовых композитных материалов, таких как карбон, и создать материалы которые по своим характеристикам можно применить в космической промышленности. Причина тому что, композитными материалами пользуются все больше и больше, это то, что у таких материалов хорошие прочностные характеристики к весу Если в ламинате будет присутствовать лишняя смола, то у ламината будет больше свойств смолы, это плохо, так как сами по себе полиэфирная и эпоксидная смолы весьма ломкие. Но в тоже время в местах, где слишком мало смолы, будут слабые пятна. Чтобы оптимизировать содержание смолы, всё армирование должно насыщаться наиболее оптимальным количеством смолы на столько, на насколько это возможно. Для того чтобы "отжать" излишки смолы используется способ вакуумного формования с применением вакуумного мешка. Как правило, содержание смолы в изделие приготовленном методом ручной формовки, превышает 100% веса ткани по отношению смоле. Материалы применяемые для космических целей содержат всего 40% смолы. Те компании которые производят композиты максимального качества, для получения желаемого отношения армирующих материалов к смоле, используют автоклавы, чтобы и поднять температуру и давление для достижения высокой эффективности. Автоклав может поднять давление на ламинат в две - три атмосферы. Автоклав дорог и не доступен широкой публике. Создание такого соотношения с использованием автоклава это, сложный технический процесс и не является целью данной статьи. Используя метод вакуумного формования, описанный в этой статье, можно добиться результата в 50-60% содержания смолы в готовом изделии. Формование с применением вакуума оказывает давление на ламинат равное одной атмосфере. То есть когда установлен вакуумный мешок, то давление с одной и другой стороны мешка одинаково и равно атмосферному давлению. Из мешка, для создания вакуума, откачивается воздух, при помощи вакуумного насоса, что оказывает разницу в атмосферном давлении и давлении внутри мешка. В то время как атмосферное давление остаётся прежним давление внутри мешка отрицательное. Именно этот дифференциал давления обеспечивает однородную механическую силу зажима, которая и выдавливает лишнюю смолу и воздух. Получается своего рода пресс. Вакуумный насос Первый шаг в создании успешной вакуумной системы это выбор качественного вакуумного насоса. Насосы оцениваются по параметрам, лошадиной силы, типом перекачки воздуха (ротационная лопасть, диафрагма, поршень, и т.д.,), объем перекаченного воздуха за промежуток времени, и максимальное достижимое вакуумное разряжение. Выбор насоса зависит от размера производимых работ. Если насос не сможет достигнуть желаемого результата более чем за 5-8 минут то такой насос считается малопроизводительным. Так же маленький насос не сможет справится с незначительными утечками воздуха . Соединительные элементы Далее необходимо иметь все соединительные элементы, для шлангов от насоса до вакуумного мешка. Диаметр соединений тоже имеет важную роль и зависит от площади производимого изделия. Все соединения должны быть максимально плотными для предотвращения протечек. Вакуумметр Вакуумный манометр, необходим для замера величины вакуума при работе и для обнаружения утечек. Так же необходим для учёта давления в момент экспериментов на пути достижения лучших результатов. Как дополнение может использоваться регулятор вакуума для упрощения процесса регулировки вакуумного разрежения в мешке. Регулировка и учёт давления в системе может выполняться тремя способами при использовании разных схем подключения. • Установка вакуумметра непосредственно на самом вакуумном насосе без использования регулятора. Для присоединения к вакуумному насосу используется медное "Т" соединение (тройник) . Но при использовании данной схемы вы не сможете уменьшать давление так как не присутствует регулятор или клапан сброса давления. По этому, при достижении необходимого давления нужно вручную отключать насос • Установка вакуумметра с применением вакуумного регулятора. Это иногда выгодно, чтобы применить только частичный вакуум во время начальной стадии производства. Если полный вакуум применен прежде, чем смола начинает склеиваться, то можно вытянуть слишком много смолы. Это может оставить сухие пятна, так как смола может не успеть пропитать несколько слоёв ламината полностью. Частичный вакуум часто желателен во время этой ранней фазы для надлежащего уплотнения композита. С использованием регулятора можно установить такой вакуум, что бы он, не поднимался выше критичного показателя для полиэфирных смол. Так как при использовании вакуума выше положенного смола может закипеть. • Установка вакуумметра на вакуумном мешке. Это самый точный способ, так как можно замерить точное разряжение непосредственно в мешке, потому что часть давления теряется в соединениях, и из за фрикционного сопротивления воздуха. Так же полезно использовать вентильный или шаровый кран для обнаружения протечек в мешке. И для сброса вакуума по окончанию работ. Схема вакуумной формовки После того как матрица обработана разделительными составами и выложены те армирующие материалы которые необходимы для данного изделия, на материалы наносится смола. В общем, до этого момента действия, проведённые над изделием точно совпадают с действиями про ручном формовании. А с этого момента начинается совершенствование метода. Жертвенный/разделительный слой Следующим кладется жертвенный/разделительный слой, он необходим для того что бы можно было снять последующий впитывающий слой и подготовить изделие к последующим работам. Тип разделительного слоя выбирается в зависимости от желательной поверхностной структуры и количества содержания смолы, которое должно иметь изделие. Если нам необходимо что бы внутренняя поверхность подходила под окрас или для нанесения следующего слоя, то используют жертвенную ткань под названием пил-плай (peel-ply). Также пил-плай позволяет проходить лишней смоле, которая содержится в армирующем слое во впитывающий слой. На сильных изгибах необходимо оставлять излишки этого материала, в противном случае он может помешать хорошо отформовать изделие. Перфорированная плёнка Если необходима гладкая поверхность, то используют разделительную плёнку. Перфорированная разделительная плёнка позволит избытку смолы проходить, в то время как не перфорированная плёнка удержит смолу в армирующем материале. Впитывающий слой Следующие слой, как было уже сказано выше, будет называться "впитывающий". Этот материал нужен для двух функций. Во-первых, он поглощает лишнюю смолу из армирующего слоя проходящую через жертвенный слой. Во-вторых, этот слой служит для равномерного распределения вакуума в пределах вакуумного мешка. Вакуумная плёнка Далее следующим слоем необходимо наносить вакуумную плёнку то есть поместить изделие в мешок. Сделать это можно несколькими способами. 1. Если изделие слишком маленькое что его можно окружить вакуумной плёнкой со всех сторон, создав этим самым мешок. То есть поместить форму и ламинат под плёнку целиком. 2. Если матрица имеет неровную поверхность и была изготовлена с отбортовкой то вакуумная плёнка крепится по периметру изделия к отбортовке при помощи герметизирующего жгута. Стоит позаботится о отбортовке в момент производства матрицы. Пленку необходимо укладывать с 30-40% запасом, что бы она не порвалась от натяжения в момент производства и смогла хорошо прожать армирующие материалы к изогнутым поверхностям. Из за избыточного размера при закреплении вакуумной плёнки по периметру образуется карман, который тоже необходимо проклеить герметизирующим жгутом. 3.Если матрица имеет плоскую поверхность, то пленку прокладывают по размеру формы. Заключение Вакуумное формование с использованием плёнки не является чрезвычайно сложным процессом. Производитель, который хотел бы улучшить соотношение прочности к весу, найдет большое преимущество от простых сооружений вакуумного мешка. Поскольку процесс усовершенствован, проекты становятся более качественными и удобными, так как изготовить хорошую внутреннюю поверхность ручной формовкой невозможно. К сожалению, усложнённые методы отпугивают многих людей от использования этого полезного метода. Но изделия которые получаются на выходе при использовании данного метода, во много раз превосходят изделия созданные ручной формовкой, и это стоит того. 1. Метод ручного формования 2. Метод вакуумной инфузии

Установка для вакуумного формования

Артем — Fri, 24 Jul 2009 10:42:53 +0000

[[Смотреть слайдшоу]] Установка для вакуумного формования и вакуумной инфузии своими руками В этой статье опишем, как создать бюджетную вакуумную установку своими руками с минимальными затратами. Будет рассмотрено несколько вариантов, первый - оптимальный и второй - экономный. Эта установка нужна для создания качественных изделий из стеклопластика, углепластика (карбон) Все материалы и компоненты Вы можете приобрести у нас в магазине если некоторые компоненты отсутствуют, то просьба задавать вопросы по поводу их приобретения на странице контакты Начнем с перечисления материалов и компонентов, а так же их примерной стоимости. 1. Вакуумный насос - это насос, который используется для откачки воздуха при заправке фреоном. Стоимость такого насоса очень разная, для примера мы берём нанос стоимостью 100$ 2. Соединительные шланги. Шланги используются от систем заправок кондиционеров. Стоимость шлангов 20$ за 3 штуки. Нам необходимо 5 штук, так что общая стоимость будет 40$. 3. Вакуумный регулятор. Регулятор служит для регулировки постоянного давления, так как для некоторых смол разряжении превышающее -0,7 атм является критичным, смола может закипеть. Стоимость исползанного регулятора составляет 90$ 4. Вакуумметр с коллектором. Служит для замера рабочего вакуума, и для подачи вакуума в промежуточный резервуар при помощи вентиля. Стоимость составляет 50$ 5. Вакуумное реле. Служит ля того, что бы при разряжении в первом резервуаре -0.9 атм вакуумный насос отключался. На реле ставится отсечка, например, что бы насос включался на -0.6 а отключался на -1, если насос способен выдать такое разряжение. Стоимость реле составляет 60$, при условии самостоятельной сборки. Готовое реле с двумя точками регулировки стоит 300$ и выше 6. Баллоны из под фреона. Первый баллон служит в роли ресивера, второй как ловушка для смолы. Данные баллоны не чего не стоят, так как вторично не заправляются, но стоимость, всё таки, будем считать в 250 рублей за штуку, итого 15$ 7. Тройник и 2 соединения для регулятора. Стоимость 20$ Это все компоненты. Полная стоимость такой установки оптимальной для работы составляет 375$, что на момент написания статьи составляет 11700рублей. Для сравнения, стоимость фирменного резервуара составляет 200-600$. Теперь немного о принципе работы такой установки. Принцип можно разбить на 3 основных этапа. 1. Вакуумный насос включается реле, установленным на первом резервуаре который служит ресивером, в нём накапливается запас вакуума, который может использоваться без лишнего включения, что продлит срок службы насоса. По достижению нужного давления реле отключает насос, данный процесс необходим для поддержания вакуума под вакуумным мешком на автомате, например можно оставить вакуумирование на ночь даже если будут незначительные утечки. 2. Вакуум от -0.9Атм до -1Атм подаётся на вакуумный регулятор, на котором выставляется рабочее давление в зависимости от используемых смол. Рабочее давление будет показано на вакуумметре. 3. Вентилем на вакуумном коллекторе разрежение подаётся в промежуточный резервуар. Из резервуара по шлангу происходит откачка воздуха из под мешка. Избыток смолы остается в промежуточном резервуаре, через некоторое время резервуар можно заменить, благо он не чего не стоит. Если конечно найдёте кондиционерщиков. Но если всё же ваш бюджет сильно ограничен можно исключить часть компонентов из оптимальной цепочки и получим эконом установку. Используемые материалы 1. Вакуумный насос, это насос который используется для откачки воздуха при заправке фреоном, стоимость такого насоса очень разная, для примера мы берём нанос стоимостью 100$ 2. Вакуумный регулятор. Регулятор служит для регулировки постоянного давления, так как для некоторых смол разряжении превышающее -0,7 атм является критичным, смола может закипеть. Стоимость используемого регулятора составляет 90$ 3. Соединительные шланги. Шланги используются от систем заправок кондиционеров, стоимость шлангов 20$ за 3 штуки нам необходимо 2, так что общая стоимость будет 20$. 4. Баллон из под фреона. Баллон служит как ловушка для смолы. Данные баллоны не чего не стоят так как вторично не заправляются, но стоимость всё таки будем считать в 250 рублей за штуку, итого 8$ 5. Вакуумметр. Служит для замера рабочего вакуума. Стоимость составляет 30$ 6. Два соединения для регулятора. Стоимость 10$ Итого стоимость такой установки уже получатся 228$, что уже совсем приемлемо. Работа с такой установкой будет несколько сложнее. При незначительных утечках придётся включать насос вручную, и он будет постоянно работать. Насос будет всегда работать на максимум, так как вакуум до регулятора будет максимальным. Это укоротит срок службы насоса. Статья написана для понятия принципов действия и возможных способов постройки установок для инфузии смолы, а так де для формовки с использованием вакуумного мешка. Ждём комментариев по этим схемам.

Шумоизоляция?!

Артем — Thu, 02 Jul 2009 10:20:54 +0000

Здравствуйте уважаемые автолюбители! Случайно оказавшись на Вашем ресурсе и прочитав статью «Шумоизоляция своими руками и т.д.». я понял, что тема, действительно до сих пор востребованная и интересная для многих. Поэтому предлагаю Вам материал, явившийся результатом десятилетней работы в этой области авто – тюнинга, тем более что за плечами имеются сотни ( от «Оки» до самолёта) предметов, сделанных под моим руководством. Сейчас я представляю старейшего и, смею Вас заверить, самого уважаемого в области производства акустических материалов предприятия «Тэкникал Консалтинг», владеющего брендом «NOISEBUSTER». Итак по порядку. Для начала хотелось бы отметить . что у всех без исключения автомобилей стоимость до 40-50 тыс. $ есть те или иные проблемы с шумами в салоне, а под «звук» не подготовлен вообще ни один серийный автомобиль.

«Косяки» у каждого авто ( как и человека) свои, но есть и несколько общих, и именно о них хотелось бы поговорить сегодня. Исходя из выше сказанного понятно, что акустический тюнинг можно разделить на два основных этапа: ШУМОИЗОЛЯЦИЯ как таковая – это устранение шумов, возникающих при эксплуатации автомобиля, а именно: а) шумы от двигателя (пробовал обойтись без двигателя машина едет только под горку и то не долго) б) шумы от колёс, катящихся по дороге (а дороги, как известно, одна из двух главных Российских бед) в) шумы, возникающие при движении автомобиля – вибрации структурные. Автомобиль это в любом случае всего лишь «ведро на колёсах», хотя некоторые из этих «вёдер» действительно хороши. ПОДГОТОВКА САЛОНА ПОД «ЗВУК» - имеется в виду подготовка под некую продвинутую систему. Кстати, без соответствующей акустической подготовки, низкочастотная составляющая вообще не имеет места быть в салоне (вспомните физику в средней школе – длину волны всё такое). Этот второй этап не должен интересовать водителей автомобилей с громкоговорителями наверху, я имел ввиду машины, которые ездят по городу и возвещают о приезде очередного бродячего цирка – не путать с машинами ГАИ. Итак, шумоизоляция, как таковая, подразумевает полное или частичное демпфирование кузова автомобиля, т.е. наклеивание специальных тяжёлых битумных материалов, которые за счёт своей уникальной молекулярной структуры, гасят колебания в деталях кузова.

Здесь важна скорее не площадь обработки ( для достижения наилучшего результата достаточно «закатать» порядка 80-ти % поверхности), а тщательность, с которой наносится (прикатывается) материал и т.н. коэффициент демпфирования материала.

Самыми проблемными узлами в «авто» являются щиток передка , арки колёс, тоннель пола(если у Вас например ВАЗ классика или Мерседес классика), т.е.задний привод ,поэтому этим узлам уделяем особое внимание. К слову, наилучших результатов можно добиться, если в основных проблемных местах поверх тяжелых материалов, наклеить т.н. шумопоглощающие материалы и об этих материалах стоит поговорить отдельно. По своему виду шумопоглотители очень напоминают обычный поролон. Но дело в том, что обычный поролон имеет т.н. закрытоячеистую структуру, а настоящий акустический материал должен иметь открытоячеистую структуру (проникая в эти ячейки-норы, звук как бы заблуждается, а затем просто затухает). В этой связи не без гордости могу сообщить, что только наши материалы, т.е. материалы марки NOISEBUSTER являются шумопоглощающими материалами в полном смысле этого слова (готов поспорить с любым оппонентом, что это так, если у него конечно будут на руках заключения уважаемых специализированных организаций, например НАМИ). Всё! Ура! Наша машина стала тихой , теперь можно подумать и о подготовке под «звук» и вот на авансцену выходят именно шумопоглощающие материалы. Вероятно здесь надо внести некую ясность, каким образом можно вообще добиться каких-либо достойных результатов. Главное в автозвуке – это победа над резонансами и другими «паразитическими» призвуками и поэтому тут важно именно правильно подготовить акустические объёмы (места установки динамиков) .Очевидно что самое применяемое место для динамиков- это двери (не гаражные , хотя кто его знает, где истина в этой жизни, может быть именно в гаражных дверях) ,поэтому дверям и мы уделим наибольшее внимание. Тут очень хорошо надо понимать ,что законченный, по настоящему закрытый акустический объём, можно получить лишь применяя действительно эффективные шумополощающие материалы, поэтому заделывание технологических отверстий в дверях какими либо битумными материалами выглядит как минимум странно (ремонтировать – то в дверях, если не дай бог что сломается, как?). Да и не работают там битумные материалы.

Всё гораздо проще – надо на обивки дверей наклеить опять же шумопоглотители и, после установки панели на место, технологические отверстия действительно перекроются, и будут являться на самом деле дополнительными поглотителями всяких «стоячих» волн и других прелестей звука в закрытом объёме. Следующим местом приложения наших уже к этому времени вполне профессиональных усилий является объём под задней полкой.

Это при условии, если «сзади» будут стоять (что совсем не факт) динамики . И вот радость – двери сделали, багажник сделали .пригласили настройщика (или сами обошлись),а звука нет! Всё верно – упустили самый важный узел в салоне – крышу. А ведь именно крыша является самым большим по площади пассивным излучателем, способным так подыграть , что «мама не горюй» (одноименный фильм с Гошей Куценко в главной роли тоже про крышу. но про другую), поэтому демпфируем крышу очень тщательно, обязательно сверху клеим шумопоглощающий слой ,это ОЧЕНЬ важно!

Теперь окончательно собираем наш автомобиль и начинаем привыкать к действительно хорошему звуку, а под хорошую музыку вспоминаем автора этой статьи. С уважением Храмков Олег © Статья прислана читателем!

Как сделать модель, матрицу,

Артем — Thu, 02 Jul 2009 10:04:25 +0000

«Тюнинговый бампер «по простому» ( Или популярно: как сделать модель, матрицу, изделие из стеклопластика). Хотите шикарный тюнинговый бампер на свой автомобиль? Нет проблем! Для начала Вам надо найти стандартный заводской бампер. Если Вам его не жалко, то модель можно сделать прямо из него. В противном случае – с него нужно снять форму и изготовить аналогичное изделие. Это изделие уже можно кроить и лепить как угодно. Как снять форму и изделие с чего угодно – написано ниже. Только это потребует больше времени и материалов. Как выход – можно использовать битый бампер, предварительно его отремонтировав. Будьте внимательны: бампер должен идеально становиться на машину, иначе Ваше изделие будет сидеть коряво. Готовое посадочное место - это, собственно, то, ради чего ради чего мы используем заводской бампер. Итак, берем битый бампер, складываем все осколки, крепя трещины с помощью ровных металлических пластинок 2х5см. с двумя отверстиями. Прикручиваем их саморезами с внешней стороны бампера. На изгибах можно подгибать пластинки, добиваясь четкого совмещения разломанных краев. Когда все сделано, приложите бампер к автомобилю – не повело ли его? Если повело, то изнутри бампера можно вставить деревянные распорки, восстанавливающие геометрию. Их также крепят саморезами. Очистите внутреннюю сторону бампера, зашкурьте места вокруг разлома наждачной бумагой с зерном Р40. Теперь будем накладывать на зачищенные места армирующие латки из ламината. Подготовьте куски стекломата №450 по размеру будущих латок. Его можно резать острыми ножницами, сапожным ножом, или просто рвать. Подготовьте нужное количество полиэфирной смолы NORSODYNE S 21150 TAE, или какой-либо другой, скажем 1 литр. Смолу налейте в литровый полиэтиленовый ковшик. В шприц, емкостью 20 см.куб. наберите отвердитель Luperox K-1. Работайте в резиновых перчатках и угольном респираторе, берегите глаза. Перемешайте отвердитель со смолой при помощи деревянной палочки. На 1 литр смолы надо взять 15 см.куб. отвердителя, если окружающая температура 20-25 град. Цельсия; 30 – если 15-18; 10 – если 25-35. Время желирования при этом 20-60 минут. Возьмите кисть 20х60см., или любую удобную. Макайте кисть с смолу и пропитывайте накладываемые на разлом кусочки стеклотмата. Если наложить мат №450 в 1 слой, толщина ламината будет = 1 мм.; если в 2 – 2мм. После накладывания всех латок, но не позднее 10 мин от добавления отвердителя, пробейте плавными движениями пузырьки в ламинате и пригладьте поверхность. Ламинат отвердеет и будет готов к обработке через 1-2 часа. Теперь латки нужно прошкурить наждачкой Р40, чтобы сбить колючки и не раниться. Если ремонтируемый бампер из стеклопластика, то больше ничего делать не надо, снимите металлические скобы. Латки намертво вморожены в поверхность. К пластику заводского бампера латки, скорее всего, приклеятся плохо. Поэтому начинайте по одной отвинчивать скобы, рассверливать оставшиеся отверстия «впотай» с внешней стороны бампера, и завинчивать туда короткие саморезы. Они свяжут армирующие латки с осколками бампера. Кстати, Вы уже много кисточек «заморозили», а их надо было мыть и хранить в Ацетоне, или растворителе №646, 647. Смола обладает уникальными гидрофильными свойствами поэтому, если нет растворителя, просто отмойте кисть водой с мылом, но не пытайтесь это же сделать с обычной масляной краской – не получится. Реакция отвердения – экзотермическая, поэтому не забывайте после окончания работы банки с разведенными с отвердителем полиэфирными материалами, они МОГУТ САМОВОСПЛАМЕНИТЬСЯ! Если начинается чрезмерный разогрев массы, при этом выделяется сильная вонь, заливайте водой – поможет. Вы получили основу, на которую, как художник на полотно, Вы наложите рельеф своего будущего шедевра. Поверхность бампера нужно хорошенько поцарапать грубой наждачкой и покрыть тонким слоем автошпаклевки, например Novol. Используйте резиновый шпатель. Теперь вооружитесь тюнинговыми журналами, фоткой своей машины и попытайтесь определить, какой же тюнинг больше всего подходит Вашей красавице. Или выберите то, на что «духу хватит». Теперь принимайтесь резать и кромсать бампер-основу болгарками, лобзиками и фрезами, чтобы сделать отверстия там, где по Вашему мнению они должны быть. Выступы, наплывы и фартуки можно делать из фанеры, крепя ее саморезами, или просто подклеивая на автошпаклевку. Если надо сделать замкнутые впадины – делайте и крепите коробочки, затем заполняйте их насколько надо шпаклевкой. Внутренность бампера можно набить пенопластом и делать красивые вырезы в нем. Только он «боится» шпаклевки, поэтому, когда рельеф готов, пенопласт покрывают коркой «папье-маше»: кусочки газеты с клеем ПВА. После высыхания - шпаклюют. Вместо фанеры для макетирования можно использовать тонкий ламинат, он лучше гнется и клеится, чем фанера. Чтобы сделать ламинат на ровное стекло наносим кусочком поролона разделитель Mold Release. Yellow wax. После просыхания (через 1 час), накладываем на стекло стекломат №450, пропитываем смолой с отвердителем. Излишки смолы убираем отжатой кистью. Если надо более тонкий ламинат – возьмите стекломат №300, или №225. Внимание: сторона ламината, которая контактировала с разделителем – разделенная, т.е. если Вы хотите ее куда-то приклеить, сначала зашкурьте. Созданный таким образом каркас будущего шедевра покрывают щедрым слоем автошпаклевки, буквально лепя необходимые Вам изгибы на квадратные формы сделанной выше заготовки. Для экономии шпаклевки я на этом этапе использую СФЕРУ. Чтобы сделать СФЕРУ: насыпаем порошок микросферы до половины ведра, доливаем полиэфирную смолу. Перемешиваем, доводя до нужной густоты. Можно добавить до 10% аэросила, или до 30% белого гелькоута – для улучшения физических свойств будущей шпаклевки. Получили самодельную шпаклевку. Теперь, добавив отвердитель, ее можно наносить вместо толстых слоев автошпаклевки. Но отделку все же лучше производить автошпаклевкой. Будьте осторожны, в СФЕРУ нельзя добавлять более 10гр/кг отвердителя, иначе она будет сильно греться и коробиться. Если Вам кажется, что нужная геометрия уже достигнута, бросайте шпаклевку и принимайтесь обтачивать формы все той же Р40. На доведение формы до идеала Вам может понадобиться несколько таких циклов лепки-стачивания. Горы стертой шпаклевки на полу будут Вам напоминать о бесцельно потраченных средствах. Но это не так. Я обычно укладываюсь в 1 сеанс лепки-стачивания. Затем идет конечная отделка модели автошпаклевкой и наждачкой Р100. Советы по шпаклеванию: 1. Проверяйте неровность поверхности, проводя по ней ладонью руки, другой рукой отмечайте ненужные выступы, затем точите их нождачкой. Снова проверьте ладонью, отметьте ямки. Замажьте шпателем ямки. И так – до полного удовлетворения качеством поверхности. 2. Выпуклые и ровные обширные поверхности хорошо точить наждачкой, закрепленной на плоском «сухаре» (деревянный брусок, или специальный малярный крепеж). Вогнутости точатся кусочками наждачки 8х10 см и меньше, сложенными пополам, «на пальцах». 3. На всех этапах моделирования дружите с линейкой и простым карандашом: постоянно наносите на модель очертания того, что хотите вырезать, или вылепить; проверяйте симметричность Вашего «право» и «лево»; прорисовывайте линии изломов поверхностей. 4. Спрягайте все изготовляемые поверхности только острыми углами (не геометрическое понятие – просто острая кромка), потому что нашему глазу и линейке гораздо проще обращаться с поверхностью и кромкой, чем со скруглением неопределенного радиуса. Скругляйте формы только, когда на 100% уверены в достижении желаемой геометрии, и симметричности «право» и «лево». Последний этап отделки модели – покрытие грависпреем. Грависпрей – это полиэфирная грунт-шпаклевка очень высокого качества и отличных технологических свойств. Распыляется при помощи обычного грунтовочного пистолета (пульверизатора) с диаметром сопла 2,3 мм. или более. Грависпрей в конце срока реализации густеет, если Вы купили такой, то его можно разбавить (до 10%) ацетоном (заменители ацетона растворитель №646, №647). Добавьте в 1 л. Грависпрея 20 куб.см. отвердителя Луперокс К-1 – при температуре окружающей среды 20 – 25 град. Цельсия; 10 куб.см. – при 28 – 35; 30 куб.см. – при 15 – 18. При температурах ниже и выше указанных работы вести невозможно. Равномерно наносите грависпрей на поверхность модели с расстояния 40-60 см. Благодаря тиксотропности грависпрея (оставленный в покое – густеет), его можно нанести с одного замеса слоем до 1,5 мм. ( за несколько проходов). При этом не образуется потеков. Для хорошего покрытия Вам нужно распылить не менее 1 – 1,5 л. Грависпрея на 1 м. кв. поверхности модели. Через 1,5 – 2 часа после покрытия поверхность достигает технологической готовности. Тут-то его и надо начинать обрабатывать, иначе через 4 – 5 часов слой значительно затвердеет. Наждачную бумагу с зерном Р100 нарезаем квадратиками 7х7 см., складываем пополам и начинаем удалять микрорельеф покрытия. Некоторым удобно накручивать наждачку на мягкий сухарик (кубик из пенорезины), ну а я предпочитаю чувствовать рельеф на кончиках пальцев. Поэтому точу без сухаря (кожа стирается только, если наждачка гуляет под пальцами – на крутых изгибах и в углах, здесь можно точить в резиновой перчатке). Помните: по грависпрею удалять неровности – поздно. Сейчас мы только убираем шероховатость. Если Вы проточили слой грависпрея до шпаклевки, то здесь модель легче всего прилипнет к форме. В таких местах по общему слою разделения мажем еще одноразовым разделителем. О разделителях будет написано ниже. Как только микрорельеф на всей поверхности удален, переходим к наждачной бумаге с зерном Р240. Задача этой и всех последующих обработок наждачной бумагой – последовательно умельчать царапины от предыдущих обработок. Далее проходим поверхность наждачками Р400, Р100, Р1500. Наждачкой Р100 шлифуем «на сухую», а всеми остальными – смачивая поверхность водой. Модель сделана, начинаем готовить ее к набору матрицы (формы). Форма (матрица) должна иметь отгибы, на которые ложатся излишки стеклоткани при наборе. Эти отгибы предохраняют матрицу, и изделие от сколов на рабочей части и делают формование, и съем изделия более удобными. Для их создания подготовим полосы ламината шириной 5 – 7 см. толщиной 1 мм. Его можно пилить ножовкой по металлу, болгаркой с отрезным кругом, или просто резать ножницами. Изгибы и закругления края поверхности бампера должны быть предусмотрены на вырезаемой отбортовке. Отбортовка подклеивается с внутренней стороны бампера на автошпаклевку под углом к плоскости края до 90 градусов, или меньше, или без угла, просто «в захлест»: в зависимости от конкретной ситуации – как удобней будет работать с формой. Щели между отбортовкой и моделью заполняем пластилином, излишки его убираем кончиком ножа. После того, как отбортовка полностью собрана, начинаем разделение. Нанесем куском поролона разделитель Mold Release. Yellow wax. USA. Равномерно по всей поверхности модели, включая отбортовку. Слой должен быть заметен по всей поверхности жирными разводами, но не должно быть пастообразного разделителя. Даем покрытию просохнуть 1 час. Затем растираем разделитель фланелевой тряпкой (можно – байковой). Первые 1 – 2 тряпки трудно снимают излишки разделителя, на них видны желтоватые следы. Следующие 3 – 4 тряпки легко скользят по поверхности. Располируйте разделитель легкими движениями без нажима. Дайте модели постоять 20 мин, затем повторите процедуру. Так сделайте 2 раза. После трехкратного разделения твердым разделителем модель готова к нанесению матрицы. Разделение модели производится только 1 раз, если Вы не намерены размножать матрицы, как это делается в промышленном производстве. Поэтому вместо твердого разделителя можно использовать одноразовый разделитель PVA, или Norslip. Поверхность им покрывается в 1 слой поролоновым тампоном, после просыхания (40 – 60 мин.), можно наносить гелькоут. Готовая форма легко со щелчком отделится от модели за счет низкой когезии молекулярных слоев разделителя. Однако при использовании этого разделителя на матрице образуются нежелательные шероховатости. Поэтому при его использовании чистоту поверхности модели можно доводить до наждачки с зерном Р400, а поверхность формы начинать шлифовать с Р400, затем: Р800, Р1000, Р1500, Р2000. Это более трудоемко, т.к. поверхность формы (матрицы) вогнутая и гелькоут более плотный, чем грависпрейт покрытия модели. Использовать для разделения модели твердый, или одноразовый разделитель – решать Вам, в зависимости от поставленных задач. Наносим матричный гель, например фирмы Cray Welly – POLICOR/MOULE 6433 (зеленого цвета). При помощи грунтовочного пистолета, или кисти. На ведре с гелькоутом написана густота: BR – под кисть, PA – под пистолет. Но гелькоут под пистолет можно нанести и кистью. А густой нужно разбавлять, для чего подходит только стирол. Если Вы наносите кистью, выберите мягкую качественную кисть. Первый слой хорошо растирайте так, как будто красите забор, пусть слой гелькоута будет прозрачный. Когда 1 слой нанесен, сразу наносите второй. Теперь гелькоут должен быть наложен жирно, словно слой сметаны. Следите, чтобы не оставалось прозрачных не прокрашенных мест. Перед употреблением смешайте гелькоут с отвердителем в пропорции указанной для грависпрея. Толщина гелькоута должна быть 0,6-0,8 мм. Она достигается при расходе гелькоута 1 -1,5 кг/м.кв. поверхности формы. Один литр гелькоута – это 2 заправки пульверизатора, этого должно хватить на покраску бампера. Заправьте пульверизатор (покрасочный пистолет), наносите гелькоут с расстояния 50 -60 см. с давлением 1,5 – 2 атм. При нанесении струя воздушной взвеси гелькоута свободно ниспадает на поверхность модели. Покройте ее одним полупрозрачным слоем, подождите 2 мин., затем заливайте модель густым слоем, только без потеков. Это делается для того, чтобы из внешнего слоя формы успели выйти микропузыри воздуха. Если этого не сделать, форма будет микропористая, деталь, полученная из нее будет, хотя и глянцевая на вид, но шероховатая на ощупь. Такая форма называется «закипевшая». Пистолет разбираем и моем ацетоном (или растворителем 646, 647). Гелькоут считается высохшим, когда он еще липнет на пальцы, но не оставляет на них красящего следа. Теперь наносим ламинат формы. Толщина формы должна составлять 2 толщины готового изделия. Для крупных изделий (кунг, спальник и др.) толщина стенок должна быть 3 – 4 мм. Для мелких (такие как бампер) 2 – 3 мм. Таким образом, толщина формы бампера должна быть = 6 мм. Стекломат №450 имеет удельный вес 450 гр/м.кв. и толщину в слое ламината = 1 мм., стекломат №600, соответственно: 600 гр/м.кв., и 1,5 мм. толщину. Потребление смолы стекломатом – примерно 1л на 1 м.кв. поверхности в 1мм. толщины слоя. Если линейкой измерить площадь бампера, то можем рассчитать количество материалов на форму. Например площадь = 0,7 м. кв., толщина 6 мм. Тогда карта набора слоев стекломата выглядит так: 1-й слой стекломат №100; 2-й слой стекломат №225 (Или №300); 3-й и 4-й слои стекломат №450; 5-й и 6-й слои стекломат №600. 1-й и 2-й слои с гелькоутом дают 1 мм толщины, 3-й и 4-й – 2 мм., 5-й и 6-й – 3 мм., итого = 6 мм. 6 мм.Х0,7 м.кв. = 4,2 л смолы потребуется на форму (для Вас может и 5 литров, смотря как будете мазать). Осмотрим покрашенную гелькоутом модель: все острые вогнутые углы должны быть выложены ровингом. Для этого отрезаем 20 – 30 нитей ровинга длиной 30 – 50 см. и окунаем их в ковш со смолой смешанной с отвердителем. Вытаскивая – отжимаем излишки смолы рукой в резиновой перчатке. Прокладываем ровинг по изгибам, выбиваем кистью пузыри воздуха. Если нет под рукой ровинга, можно замазать острые углы гравиколом, или сферой. Следите, чтобы не оставить при этом пузырей под гелькоутом. Выкладываем стекломат №100, промачиваем кистью, выкладываем стекломат №225, промачиваем, выбиваем кистью пузыри. Эти слои дают возможность хорошо лечь всем последующим слоям стекломатериалов, предотвращают продавливание стекломата через поверхность гелькоута формы при изготовлении изделий. Даем этим слоям выстояться 1 сутки. Затем зачищаем поверхность формы наждачкой Р40, наносим 2 слоя стекломата №450. Ждем сутки и зачищаем Р40. Наносим 2 слоя №600. После затвердения последних слоев приклеиваем на поверхность формы усиливающий каркас. Он собирается из деревянных брусьев, или сваривается из металлического профиля. Его конструкция выполняет 2 задачи: предотвратить нежелательные деформации матрицы, которые происходят на плоских поверхностях, краях и недостаточно профилированных местах формы; а также – это надежная подставка для удобного положения формы при дальнейшей работе. Предварительный крепеж деталей каркаса производится автошпаклевкой, а окончательный – латками из ламината, можно на острых углах и в щелях для лучшего прилегания ламината подмазывать гравикол (естественно размешанный с отвердителем). Через сутки после приклейки каркаса расклиниваем форму от модели при помощи тонких деревянных клиньев. Поверхность формы простукиваем резиновым молотком. Между формой и моделью зашел воздух, теперь их легко разъединить руками. Края формы имеют острые иглы излишков ламината, выступающих за пределы отбортовки. Их опиливают болгаркой с корундовым кругом 1,5-2мм. толщиной. А затем зачищают лепестковым кругом с зерном наждачки Р40 – Р80. Внимание: при опиливании стеклопластика ПОЛЬЗУЙТЕСЬ НАДЕЖНЫМ ПЫЛЕВЫМ, А ЛУЧШЕ УГОЛЬНЫМ РЕСПИРАТОРОМ. Помните: микроиглы стекломатериалов, которые Вы вдохнули – это подарок, который ОСТАЕТСЯ В ВАШИХ ЛЕГКИХ НАВСЕГДА! Это пример простой формы, снимаемой в 1 направлении. Сложные формы: 2-х и более – разъемные собираются путем установки разъемов по терминальным линиям, они скрепляют части сложной формы при помощи болтов. Такие формы заполняют изделием в собранном виде, а извлекают изделие – разобрав болтовые разъемы. Отделенную от модели форму можно промыть ацетоном, чтобы меньше забивалась наждачная шкурка первого слоя обработки. Но она все равно будет забиваться, поэтому ее при первой обработке – намыливают. Шлифовку производим с водой. Последовательно обрабатываем всю поверхность формы: Р1000, Р1500, Р2000. После этого куском поролона наносим на форму тонким слоем полировальную пасту, например BUFFING – AND POLISHING COMPOUND, GERMANY №50 (или полировальная паста фирмы «ЗМ»), специальной полировочной машиной с овчинным кругом располировываем поверхность. Затем располировываем пастой той же фирмы №100. Правильно обработанная поверхность имеет зеркальный глянец, без следов грубых первичных обработок. В труднодоступных местах, и, просто, если у Вас нет полировальной машины, можно использовать самодельный полировальный круг. Для его изготовления 20-30 слоев хлопчатобумажной ткани обрезаются под круг и стягиваются болтом с гайкой. Свободную часть болта зажимают в дрели. При вращении центробежная сила прекрасно распрямляет полотна ткани, делая из них прекрасный упругий полировальный круг. Углы и углубления, недоступные для дрели придется полировать, растирая пасту кусочком фланелевой ткани руками. После полировки форму промывают куском поролона, намоченным в водный раствор «Гала», или «Фейри». Затем промывают холодной водой. И вытирают насухо чистыми тряпочками. Форма готова к нанесению разделителя. Это постоянный слой разделителя, который будет работать при каждом съеме детали. Поэтому его нужно нанести особо тщательно. Технология нанесения твердого разделителя описана выше, только кратность обработок увеличивается до 5-6. После съема первой детали производим 1 кратное разделение, затем разделять придется 1 раз через каждые 4-6 съемов. Вы ощутите, что деталь выходит из формы «с трудом», значит, пора разделить форму. В промышленных масштабах применяют перманентный разделитель, например XTEND, он способен дать 40-60 съемов изделия без обновления слоя разделителя. Система XTEND включает смывки, насыщающий поры состав и, непосредственно, разделитель. Инструкция по его использованию имеется у поставщиков. У нас она будет рассмотрена в базовой статье по открытому формованию. Изделие. Разделенную форму красят гелькоутом для изделий, он имеет разные цвета – на Ваш выбор. Он дешевле матричного геля. Задувка производится по описанным выше правилам, только толщина слоя должна быть 0,3-0,4 мм., т.е. расход геля составит 0,4-0,8 кг/м. кв. поверхности. После высыхания «на отлип», можно наносить ламинат. Обычно это набор из слоев стекломата №450 и №600. Если Вы хотите придать изделию особую прочность на разрыв, то можно один из слоев стекломата №450 (но не первый за гелькоутом) заменить стеклотканью. При укладке стекломат отличается особой пластичностью, т.е. его можно отрезать один кусок на весь бампер. Пропитанный смолой он уложится кистью, повторив все изгибы формы. Стеклоткань не может похвастаться подобной пластичностью. Ее лучше накладывать лоскутами около 40х40 см. Целый лист на всю деталь обязательно даст пузыри и затяжки. Если мы хотим получить деталь 2,5 мм, надо взять мат №450 и мат №600. Можно добавить слой стеклоткани. При этом бампер станет прочнее, но и дороже, его толщина станет 3-3.5 мм. Лучше всего доставать изделие из формы через сутки, когда оно как следует выстоится и исчезнут внутренние напряжения. Теперь приложите бампер к автомобилю и постарайтесь закрепить его так, как он будет стоять при эксплуатации (или пусть кто подержит пока). А Вы в это время примерьте заготовки для крепления бампера к штатным местам установки. Обычно это пластина шириной 4-5 см. толщиной 1-2 мм. согнутая буквой «П». Она одним отгибом крепится к бамперу, а в другом просверливается отверстие для прикручивания к машине. При примерке нужно определить необходимую длину средней части буквы «П» и расположение отверстия. Сделанные по результатам примерки крепления (они называются «закладные») подклеиваются на свои места автошпаклевкой. Лучше всего это сделать, вновь приложив бампер к автомобилю, намазав железки шпаклевкой, и привинтив их одной стороной на штатные крепления, другой – приклеив к внутренней части бампера. После застывания шпаклевки бампер аккуратно откручивают, кладут внутренней частью к верху, и усиливают крепление латками ламината. Лучше эти латки сделать потолще: 4-5 мм. После их застывания – изделие готово к установке на Ваш любимый автомобиль. Примечания: 1. Закладные не повываливаются со временем, если Вы обезжирите и хорошенько зашкурите их в местах крепления к бамперу. 2. Если Вам удалось подобрать цвет гелькоута под цвет Вашей машины, хорошо. Если нет, купите самый дешевый гелькоут (обычно белый). После изготовления изделия гелькоут «не подходящего цвета» матуют наждачкой Р600-Р800, грунтуют и красят автомобильной краской. На заматованном гелькоуте автокраска держится лучше, чем на заводском бампере, даже лучше чем на металле автомобиля. Советы: Когда Вы в первый раз опилите стеклопластик, то сразу почувствуете сильный зуд в местах, куда села стеклопыль. А садится она практически везде. Чтобы уменьшить это неприятное явление, экипируйтесь, как показано на фото. Это не всегда удобно и не всегда помогает, если нет сил терпеть – обращайтесь к специалистам по стеклопластику (т.е. к нам), которые любят чесаться, и они сделают грязную работу за Вас. Когда Вы работаете с полиэфирными материалами – не всегда есть возможность ходить в угольном респираторе, кроме того, наша кожа «дышит» не хуже легких. Поэтому в нашей с Вами крови накапливаются такие прекрасные вещества как СТИРОЛ и АЦЕТОН, а также летучие полиэфиры. Кроме того, отвердитель с которым мы постоянно контактируем через воздух и кожу – это оксид чрезвычайно едкой азотной кислоты. Не буду вдаваться в малоизученные влияния всех этих веществ на организм человека, однако мой Вам совет: 0,5 литра молока (кефира) с утра, 0,5 – в обед и 100 грамм коньяка (водки) после рабочего дня «не во зло, а во здравие». Пусть в вашем организме лучше бродит немного вредной водки, которая вытеснит хороший ацетон и стирол. (Кстати многие из спецов по стеклопластику, кого я знал, которые пытались заменить спирт молоком, и не пили вообще, уже находятся в лучшем, чем мы мире.) Но не пугайтесь, люди работают с этой химией по 5 -10 лет. Если Вам нужен тюнинговый бампер, будьте уверены: его изготовление никак не скажется на вашем здоровье. Совет со спиртом касается закоренелых стеклопластщиков. До встречи и УСПЕХОВ ВАМ! Статья предоставлена читателем. Косенков Андрей. http://mastercomposit.ucoz.ua